Medição de Desempenho Energético

Imagine uma indústria de transformação que gasta milhões de reais por ano com despesas com utilidades:

  1. Compra de combustível para a caldeira com o objetivo de gerar vapor (energia)
  2. Compra de eletricidade para o acionamento de motores elétricos (máquinas, bombas, compressores, exaustores, ventiladores), computadores, iluminação, etc. (energia)
  3. Além disso, imagine que essa mesma indústria consuma milhões de litros de água para os mais diversos fins (higienização, produção de vapor, refrigeração, diluições em processos industriais, etc.), e com isso gera também resíduos industriais e também consuma eletricidade para trata-los.

Todos estes custos, junto com tantos outros irão compor o preço dos produtos manufaturados por esta indústria, mas com uma diferença significativa: Aqui você pode fazer a diferença frente aos concorrentes.

A imagem acima ilustra o fluxo de consumo de utilidades numa indústria típica de transformação.

E pra fazer essa diferença é necessário monitorar como o consumo destas utilidades ocorrem para evitar desperdícios, gastos desnecessários e propor melhorias em processos. Pois caso contrário, como controla-los?

Quais as vantagens em monitorar o desempenho energético da minha empresa?

 

  • Transparência dos fluxos de energia do processo;
  • Criação e acompanhamento de indicadores de performance kPi’s;
  • Fácil identificação dos pontos de perda de energia;
  • Gestão eficiente dos centros de custos;
  • Segurança do fornecimento graças ao constante monitoramento das variáveis do processo;
  • Rateio dos custos industriais apenas com quem realmente utiliza a utilidade;

Validação da eficiência na implantação de projetos de melhoria e eficiência energética;

Outras duas funcionalidades extremamente importantes da medição/monitoramento são:

  • A identificação do tamanho do desperdício em valores financeiros. Dessa forma, o retorno do investimento (pay-back) para correção/melhoria é estimado com precisão.
  • A comprovação dos resultados de ações de melhoria e combate aos desperdícios. Muitos projetos futuros podem não sair do papel pela dificuldade em comprovar os resultados dos investimentos feitos no passado.

Veja alguns exemplos de indicadores:

 

  • Consumo total de energia primária [MWh / ano];
  • Ganho de eficiência energética comparado com o mesmo período do ano anterior [%];
  • Perdas de ar comprimido por vazamento nas linhas em volume [Nm3] ou equivalente em energia [kW];
  • Economia de energia para o ano atual acumulado com as melhorias implementadas [MWh / ano];
  • Quantidade de energia térmica produzida pela caldeira [MJ/h] ao invés de volume de vapor;
  • Energia primária consumida total até o momento [MJ / ano];
  • Consumo de eletricidade, água ou combustível (valores totais, cargas de pico etc.);
  • Curva de demanda de consumo em tempo real para todas as utilidades;
  • Consumo de energia específico, ou seja, consumo de energia por quantidade de meio produzido: ar comprimido

[kWh / Nm3], vapor [MJ / t], água quente [kW / kg];

  • Eficiência de caldeiras a vapor [%];
  • Curva de demanda de consumo atual x mesmo período do mês ou ano anterior;

 

Na prática nossa proposta é apresentada no diagrama abaixo:

  • Simplicidade de operação e instalação
  • Livre de mensalidades e de licenças
  • Flexibilidade para aproveitar a instrumentação existente na planta

Custo baixo se comparado com o retorno proporcionado.