Medição de Desempenho Energético
Imagine uma indústria de transformação que gasta milhões de reais por ano com despesas com utilidades:
- Compra de combustível para a caldeira com o objetivo de gerar vapor (energia)
- Compra de eletricidade para o acionamento de motores elétricos (máquinas, bombas, compressores, exaustores, ventiladores), computadores, iluminação, etc. (energia)
- Além disso, imagine que essa mesma indústria consuma milhões de litros de água para os mais diversos fins (higienização, produção de vapor, refrigeração, diluições em processos industriais, etc.), e com isso gera também resíduos industriais e também consuma eletricidade para trata-los.
Todos estes custos, junto com tantos outros irão compor o preço dos produtos manufaturados por esta indústria, mas com uma diferença significativa: Aqui você pode fazer a diferença frente aos concorrentes.
A imagem acima ilustra o fluxo de consumo de utilidades numa indústria típica de transformação.
E pra fazer essa diferença é necessário monitorar como o consumo destas utilidades ocorrem para evitar desperdícios, gastos desnecessários e propor melhorias em processos. Pois caso contrário, como controla-los?
Quais as vantagens em monitorar o desempenho energético da minha empresa?
- Transparência dos fluxos de energia do processo;
- Criação e acompanhamento de indicadores de performance kPi’s;
- Fácil identificação dos pontos de perda de energia;
- Gestão eficiente dos centros de custos;
- Segurança do fornecimento graças ao constante monitoramento das variáveis do processo;
- Rateio dos custos industriais apenas com quem realmente utiliza a utilidade;
Validação da eficiência na implantação de projetos de melhoria e eficiência energética;
Outras duas funcionalidades extremamente importantes da medição/monitoramento são:
- A identificação do tamanho do desperdício em valores financeiros. Dessa forma, o retorno do investimento (pay-back) para correção/melhoria é estimado com precisão.
- A comprovação dos resultados de ações de melhoria e combate aos desperdícios. Muitos projetos futuros podem não sair do papel pela dificuldade em comprovar os resultados dos investimentos feitos no passado.
Veja alguns exemplos de indicadores:
- Consumo total de energia primária [MWh / ano];
- Ganho de eficiência energética comparado com o mesmo período do ano anterior [%];
- Perdas de ar comprimido por vazamento nas linhas em volume [Nm3] ou equivalente em energia [kW];
- Economia de energia para o ano atual acumulado com as melhorias implementadas [MWh / ano];
- Quantidade de energia térmica produzida pela caldeira [MJ/h] ao invés de volume de vapor;
- Energia primária consumida total até o momento [MJ / ano];
- Consumo de eletricidade, água ou combustível (valores totais, cargas de pico etc.);
- Curva de demanda de consumo em tempo real para todas as utilidades;
- Consumo de energia específico, ou seja, consumo de energia por quantidade de meio produzido: ar comprimido
[kWh / Nm3], vapor [MJ / t], água quente [kW / kg];
- Eficiência de caldeiras a vapor [%];
- Curva de demanda de consumo atual x mesmo período do mês ou ano anterior;
Na prática nossa proposta é apresentada no diagrama abaixo:
- Simplicidade de operação e instalação
- Livre de mensalidades e de licenças
- Flexibilidade para aproveitar a instrumentação existente na planta
Custo baixo se comparado com o retorno proporcionado.